подводные силы

Подводные силы России

Судостроение

ТАСС — о некоторых уникальных технологиях, использующихся при строительстве атомных подводных лодок, и о том, какими возможностями обладает крупнейшая судоверфь страны.

Производственное объединение «Севмаш», расположеное в г. Северодвинске Архангельской области, один из крупнейших судостроительных комплексов России (входит в состав АО «Объединенная судостроительная корпорация»).

Мощности предприятия и опыт трудового коллектива дают возможность реализовывать  высокотехнологичные и наукоёмкие проекты: от выпуска транспортно-упаковочных контейнеров для отработавшего ядерного топлива до создания современных атомных подводных лодок и морских инженерных сооружений.

Выполнение государственного оборонного заказа – основное направление деятельности северодвинской верфи. Масштабная кораблестроительная программа реализуется на предприятии с 1939 года.

За свою историю Севмаш передал Военно-морскому флоту страны 132 атомных подводных лодок, 40 дизельных подводных лодок и 45 надводных кораблей. Завод дал жизнь кораблям, установившим рекорды подводной скорости, глубины погружения, подводного водоизмещения. Атомные ракетоносцы, созданные корабелами верфи, стали основой морской составляющей ядерных сил России.

Картинки по запросу "севмаш ографии""

«Севмаш» — гордость отечественного судостроения © фото: Gelio (Степанов Слава)

 

«К кораблю привыкают и любят как ребенка». О том, как строят «Ясени» и «Бореи» ВМФ России

27 декабря 2019 г.

Автор     Автор: Роман Азанов

Бутылка шампанского разбита о гигантский корпус, экипаж исполнил Гимн России, и суперсовременный подводный корабль выведен из эллинга самой крупной верфи России — "Севмаша". На стапель-поезде сначала выведут лодку в док наливного бассейна, а затем выпустят в родную среду. До того как «Ясень» или «Борей» встретятся с Белым морем, пройдут еще недели и месяцы — американские спутники непременно заснимут их прибытие. Такое никогда не проходит незамеченным.

Атомный подводный флот России растет и обновляется здесь — в Северодвинске. Спущена на воду первая серийная атомная подводная лодка (АПЛ) «Новосибирск» проекта 885М («Ясень-М»), головная — «Казань» — уже проходит испытания. На разных стадиях строительства находятся еще четыре.

Спуск на воду АПЛ "Новосибирск" проекта 885М "Ясень-М" Ирина Скалина/ТАСС

Спуск на воду АПЛ «Новосибирск» проекта 885М «Ясень-М» © Ирина Скалина/ТАСС

Успешно прошел все госиспытания и готовится войти в боевой состав Военно-морского флота (ВМФ) стратегический подводный крейсер «Князь Владимир» проекта 955А «Борей-А». Таких будет еще шесть.

На завод-гигант, где ведется строительство двух группировок атомных субмарин четвертого поколения, прессу пускают редко — доступ ограничен, производство и многие технологии изготовления засекречены. Но в преддверии 80-летия предприятия для журналистов ТАСС также было сделано исключение. Это знаковое место — именно отсюда берет начало наш атомный подводный флот.

Шоу огня и металла

Изначально завод проектировался как полностью независимое от других предприятие. «Он должен был иметь в своем составе все сооружения и все виды производственных цехов, которые обеспечили бы максимальную автономность и возможность строительства кораблей всех типов», — рассказал в интервью ТАСС глава «Севмаша» Михаил Будниченко.

Свою жизнь будущий корабль начинает с корпусообрабатывающего цеха №5 — сюда поступает металл, здесь ведется его разметка и обработка для дальнейшего формирования в крупные конструкции. Здесь изготавливают детали из всех марок стали, титановых сплавов и на основе меди. Проводят очистку, грунтовку, резку, гибку в холодном и горячем состоянии, механическую и термическую обработку листов металла. После этого цеха изделия идут сразу на стапель.

На заводе столько видов сварки и резки, что создается ощущение очень яркого фаер-шоу. Всего на «Севмаше» работают 2 тыс. сварщиков.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Всего в мире существует около 120 видов сварки. Чтобы выполнить работу, мы используем около восьми видов — нам этого вполне достаточно, — говорит начальник научно-исследовательской лаборатории сварки Владимир Сычев. — То есть у нас ежедневно трудятся, используя электронно-лучевую, ручную дуговую сварку покрытыми электродами, ручную аргонно-дуговую, контактную и автоматическую сварку под флюсом».

Опасная среда

Особого внимания заслуживает установка «Атмосферы-2», внутри которой в специальных гидрокостюмах варят трубопроводы из титановых сплавов для АПЛ, а для этого нужна температура в 1,5 тысячи градусов. Внутри камеры газ — аргон. Иначе сверхпрочный сплав никак не сделать.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Титан — активный металл, при сварке он активно впитывает разные химические вещества, которые влияют на его свойства. И поэтому, чтобы качественно выполнить сварку, необходима защита сварного шва. Это происходит с помощью газа аргона», — рассказывает начальник участка №6 цеха №42 Андрей Карасев.

Электросварщики рассказывают, что в костюмах температура периодически доходит до 50 градусов. Работа очень опасная, поэтому за сварщиками постоянно следит мастер, общаясь с помощью ларингофонной связи. Вход сварщика осуществляется через специальные шлюзы. Максимальное нахождение в камере — 4,5 часа. Это смена в день.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«В бригаде много молодых сварщиков. На данный момент у нас есть три основных сварщика 6-го разряда — трое опытных рабочих, которые обучают молодых. По специфике работы сюда приходят только лучшие сварщики. Интерес к этой профессии есть, очень много учеников. Подготовку тут даем хорошую. Работа требует высшего профессионализма», — говорит Карасев. Таких специалистов, которые трудятся тут, в мире — единицы.

«Наше дело  труба»

Внутри подлодки огромное количество труб, и чтобы вместить все в корпус, необходимо придать им соответствующую конфигурацию. Они ни в коем случае не должны перекрыть проходы для личного состава корабля.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Специфика трубозаготовительного цеха №9 заключается в том, что, как шутят местные жители, наше дело — труба. Она тебя прокормит», — улыбаясь, говорит инженер-технолог Виктор Кузнецов, идя по цеху и показывая огромное многообразие различных труб.

«Специфика в том, что есть прогулочные корабли, а есть большие надводные корабли, у которых в основном прямые трубы. Подводная лодка — это очень защищенный корабль, и для того, чтобы сохранить сложные зоны прохождения личного состава, размещение всего оборудования, получаются такие изогнутые трубы», — говорит он.

© Сергей Бобылев/ТАСС

Корпус подводной лодки более 100 метров в длину, а по объему — примерно как четырехэтажное здание. В этом корпусе заключено примерно 120 км труб, различных по размерам, маркам и материалам

Виктор Кузнецов? инженер-технолог цеха №9

Он поясняет, что все координаты труб для кораблей остаются тут «в памяти» — в компьютере, поэтому при необходимости их всегда можно извлечь и по ним отработать следующую трубу в серии.

Блеск титана

Сборочно-стапельный цех №42 интересен тем, что здесь были построены уникальные субмарины и лодки-рекордсмены: первая отечественная АПЛ, первая АПЛ с жидкометаллическим теплоносителем реактора, самая высокоавтоматизированная и самая глубоководная. Именно этот цех первый в стране покорил капризный титан, из которого потом была построена самая высокоскоростная АПЛ проекта 661 К-162.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Мы до сих пор являемся единственным цехом на заводе, где можно построить АПЛ целиком. Мы работаем со сложными по изготовлению конструкциями из титана. И наши сварщики, работающие с таким прочным металлом, — уникальные люди», — рассказывает начальник технического отдела цеха №42 Марина Неклюдова, которая работает на заводе уже более 40 лет.

Сейчас идет переоборудование цеха. «Здесь будет установлен новый станок российского производства, который позволит производить механическую обработку, — говорит она. — Видите ли, любое изделие требует определенной чистоты поверхности, изготовления всевозможных проточек. Титан нельзя просто так взять, обрезать и заварить. Для этого очень часто требуется механическая обработка. При помощи нового оборудования мы сможем делать много различных операций без участия человека».

© Сергей Бобылев/ТАСС

Конечно, в современных кораблях четвертого поколения титан используется гораздо меньше, чем, к примеру, при строительстве АПЛ проекта 661 — так называемой «Золотой рыбки», которая полностью была построена из этого металла. Собственно, из-за дороговизны титана (ее стоимость в то время составляла 2% от оборонного бюджета страны) она и была в народе так названа.

Главное  отсечь брак

В корпусно-сварочном производстве завода есть интересная конструкция высотой с пятиэтажный дом — камера панорамного гаммаграфирования. Она используется для того, чтобы за короткий срок выполнить проверку сварных швов.

Таких камер всего две. На специальную тележку ставится секция и завозится в камеру. Проводится контроль и происходит оценка сварных швов.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Камера предназначена для просвечивания габаритных объектов. Это радиография — проще говоря, как снимки у стоматологов: обязательно пленка и обязательно должен быть источник излучения. После того как выполняется просвечивание, кассеты собирают, относят в фотолабораторию (там есть автоматические проявочные машины) и проявляют, — рассказывает мастер по рентгеногаммодефектоскопии научно-исследовательского, технологического и испытательного центра Дмитрий Долгобородов. — Все эти данные (пленка с изображением) хранятся больше 20 лет. Во флюорографии менее крупные объекты, а здесь совсем другое: все конструкции и монтажные швы контролируют на 100%». Если выявляют брак, то мастер пишет заключение и изделие отправляется на переделку.

Все изделия, из которых потом будет собран корпус лодки, проходят высочайший контроль в специальной лаборатории, которая существует на «Севмаше» уже более 40 лет. Здесь проводятся металлографические исследования, неразрушающий контроль сварных швов, радиографический контроль, а также испытания на механическую прочность и герметичность. Главное — отсечь брак.

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Проверяются уникальные сочетания свариваемых материалов — стали и титана, ведь при этом используется сварка взрывом, — говорит инженер-технолог лаборатории металловедения и металлообработки Ирина Сергеева. — Под микроскопом можно посмотреть, что было сделано с металлом: как он выплавлялся, проходил ли термическую обработку, есть ли механические деформации, коррозионные разрушения, внешние воздействия. Это все можно под большим увеличением увидеть». Кстати, тут есть целый музей брака, в котором представлены различные разрушения деталей и конструкций.

«Мы определяем характер разрушений изделий, то есть вид излома. Определяем наличие внутри трещин, пустот, пористости. После этого делается заключение, которое выдается отделу главного сварщика. Затем принимается решение — либо с этим поставщиком работать, либо найти другого. Кроме того, у нас ведется большая работа по внедрению новых сварочных материалов в технологический процесс», — рассказывает начальник лаборатории материалов Марина Захарова.

© Сергей Бобылев/ТАСС

В лаборатории имеется специальный электронный микроскоп — незаменимое оборудование для диагностики характера разрушений. Также он позволяет определять элементный состав любых материалов — порошков, осадков, налетов, оксидных пленок, лакокрасочных материалов. Функции его безграничны.

«Состав мы можем определять, начиная с легких элементов — от азота до плутония. Также получаем здесь качественный и количественный анализ, какого элемента в данном веществе содержится больше, а какого меньше», — добавляет она.

Определяется в лаборатории и химический состав деталей. «По большому счету, мы являемся завершающим звеном контроля», — говорит Евгений Коробицын, руководитель группы спектрального анализа физико-химической лаборатории НИТИЦ.

Весь металл, изготавливаемый металлургическими цехами, проходит стадию анализа химического состава, причем сразу несколькими методами. Для чего нужен такой тщательный контроль?

Предположим, анализ химсостава произведен с ошибкой и в производство попал металл с чрезмерным содержанием серы или фосфора. Из металла изготовят детали и установят на подводную лодку, при этом ни один вид контроля после сварки не обнаружит никаких дефектов. Однако прочностные свойства металла из-за большого количества мешающих примесей существенно изменятся, что при большой нагрузке может привести к его разрушению

Евгений Коробицын, руководитель группы спектрального анализа физико-химической лаборатории НИТИЦ

© Сергей Бобылев/ТАСС

«Вот так ошибка в определении содержания всего одного элемента может привести к катастрофе», — добавляет специалист. Поэтому-то и идет такое дублирование — многими методами все элементы подтверждаются неоднократно. Сегодня в этой лаборатории работают более 30 человек, большая часть людей обслуживает металлургические цеха в круглосуточном режиме.

Краска-"стелс"

Еще одно интересное место —– цех малярно-изоляционных работ и спецпокрытий. Здесь проводят дробеструйную очистку, окраску и изоляцию крупногабаритных конструкций весом до 50 тонн.

«Перед тем как деталь будут красить, каждый элемент проходит грунтовку и чистку, — рассказывает начальник участка №1 лакокрасочного цеха №43 Василий Власов. — Каждое изделие, которое приходит к нам, идет с сопроводительной накладной. Основная часть покрытия наносится на главном стапеле, а здесь в цеху — около 30%». Самые сложные моменты покраски — это труднодоступные места корабля.

© Сергей Бобылев/ТАСС

Работаем под контролем МЧС. Все аэрозоли и распылители очень взрывоопасны. Для внешнего корпуса лодки используется специальная черная краска с элементами снижения заметности. Срок ее службы — пять-десять лет

Василий Власов, начальник участка №1 лакокрасочного цеха №43

Кстати о КРАСКЕ ДЛЯ ПОДЛОДКИ:

По статистике, более 90% подводных лодок в мире окрашены в черный цвет. Основная причина — маскировка. Если погрузить в воду белый и черный предметы, то тот, что окрашен в светлый тон, можно будет наблюдать и на расстоянии более 500 метров, а черный исчезнет и сольется с водой через 100 метров.

Баня для «Борея»

Здесь же делают и специальную корабельную мебель. Она легка и не боится огня. Вся мебель тут делается и для подводных и надводных кораблей.

Конструкторы «Севмаша» разработали травмобезопасную мебель для атомных подводных лодок нового поколения. «В дизайне столов и шкафов учтены требования не только по безопасности, но и по цветовой гамме. Уникальный материал, из которого сделана судовая мебель, прошел тест на прочность. Он настолько пожароустойчивый, что не горит — только с одной стороны обугливается», — говорит начальник мебельного цеха Виталий Буковский.

Из негорючего материала делается обшивка для мягкой мебели, шторы и занавески. Ткань, конечно, плавится и немного дымит, но при этом не горит. В цеху, где идет пошив различных изделий для кораблей, работают 156 девушек.

© Сергей Бобылев/ТАСС

Кстати, этот цех делал полностью всю мебель для авианосца «Викрамадитья» ВМС Индии — было оснащено более 2,5 тыс. помещений корабля. "Сейчас будет оснащаться мебелью крейсер «Адмирал Нахимов», но только частично. Она будет частично металлическая. Наше участие будет и в формировании кают, — говорит Буковский. — Кроме того, работаем над заказом для «Адмиралтейских верфей».

Примечательно, что внешне судовая мебель от обычной практически ничем не отличается. Но она функциональная, выполнена из композитных и негорючих материалов. «Прежде всего — это пожаробезопасность. Изделия выполнены из огнеупорных материалов, — рассказывает начальник цеха. — Также она сделана из более прочных материалов. От обычной мебели отличается и тем, что она менее травмпоопасна за счет сглаженных углов. Наша мебель создает комфортные условия экипажу при несении службы».

Показывают нам и двухместную каюту для офицеров-подводников лодки типа «Борей». В ней есть все удобства и даже умывальник. Цвет отделки — светлый. И все это напоминает вагон поезда класса СВ.

© Сергей Бобылев/ТАСС

В каюте подлодки проекта «Борей» применяется современная фурнитура — с доводчиками. Мебель для каюты командира по функциональности такая же, но сделана из шпона и из более ценных пород древесины (ясень, дуб, красное дерево), которая произрастает в России

Виталий Буковский, начальник мебельного цеха

В завершение экскурсии по цеху нам показывают дверь в баню подводной лодки. «Баня для „Борея“, рассчитанная на трех-четырех человек, сделана из осины. Если бы она была из хвойных пород, то разрушилась бы быстро, а осина выдерживает большие нагрузки», — поясняет Буковский.

© Сергей Бобылев/ТАСС

На современных подводных кораблях созданы все условия для жизнедеятельности экипажа.

Погружаться и всегда всплывать

Специалисты завода признаются, что на «Севмаше» есть уникальные наработки, возможности и, главное — опыт, который позволит строить даже гигантские авианосные крейсеры для ВМФ России.

Эллинг №2 Сергей Бобылев/ТАСС

Эллинг №2 © Сергей Бобылев/ТАСС

В доктрине государственной политики в области военно-морской деятельности до 2030 года, утвержденной президентом РФ Владимиром Путиным, предельно ясно поставлена задача перед ВМФ и предприятиями ОПК — сохранение второго места в мире по уровню мощи флота, масштабное военно-морское строительство и создание группировки авианосцев. Это значит, что наше предприятие не будет сбавлять темп в строительстве кораблей в интересах флота России

Михаил  Будниченко, генеральный директор ПО «Севмаш»

Задачи, которые сегодня может решать судоверфь, практически безграничны. Однако спроектировать и построить субмарину мало. «Надо ее хорошо изучить и прочувствовать в деле — в походе. Даже человеку, хорошо знающему устройство конкретной подлодки, поначалу трудно ориентироваться в многообразии шумов, команд и докладов, передаваемых по трансляции. Привыкание и осознание происходящего наступает после длительного плавания в различных ситуациях. Тогда ты чувствуешь подводную лодку, как спящая мать своего ребенка», — писал в своей книге «О том, что есть и было…» Сергей Ковалев — известный генеральный конструктор советских атомных подводных крейсеров стратегического назначения, разработанных ЦКБ МТ «Рубин».

Подлодка — живое существо, а не груда металла. У каждой свой характер, к каждой нужен свой подход. «К кораблю привыкают как к ребенку и любят как ребенка», — признаются работники «Севмаша». Когда здесь строят лодки, а потом передают их флоту, у многих кораблестроителей в этот момент на глазах слезы. Они вывели лодку из цеха — она родилась. Запускается ее «атомное сердце», она делает свои первые шаги в море. Сначала с помощью буксиров, а потом самостоятельно.

АПЛ "Князь Владимир" проекта 995А "Борей-А" Сергей Бобылев/ТАСС

АПЛ «Князь Владимир» проекта 995А «Борей-А» © Сергей Бобылев/ТАСС

Как и ребенка, подлодку учат ходить и умело действовать в той или иной обстановке. Погружаться и всегда всплывать.

«Севмаш» — гордость отечественного судостроения © фото: Gelio (Степанов Слава)

ТАСС благодарит за помощь в подготовке материала пресс-службу ПО «Севмаш».

Метки: , , , , , , , , , ,

Ваш отзыв

наверх Счетчик PR-CY.Rank